7月12日18时30分左右，四川省宜宾市江安县阳春工业园区一企业(宜宾恒达科技有限公司)发生爆燃。事发后，宜宾市和江安县主要领导、分管领导率安监、应急、公安、消防、卫计、环保、园区办等部门负责人第一时间赶往现场，开展应急救援和善后处置等工作。目前，现场明火已扑灭，搜救工作已结束，爆燃已致19人死亡、12人受伤(受伤人员均无生命危险)。爆燃原因正在进一步调查中，善后工作正有序进行。

记者对事故现场进行探访，三栋三层建筑已被烧得只剩下钢架，周边建筑的玻璃已被震碎。据介绍，江安恒达科技有限公司主要是生产化工产品，周边是一家砂石厂，最初发生爆燃的是中间一栋建筑，事发时正值工人换班时间。

 

 

接到事故报告后，应急管理部高度重视，部党组书记黄明同志立即作出安排部署：一是即派党组成员王浩水带工作组赶赴现场，指导协助地方做好伤员救治、事故调查等工作，尽快核清事故情况、查明事故原因，并妥善做好受伤人员、遇难者家属安抚等善后工作。二是对此次事故进行挂牌督办，依法依规认真开展事故调查处理，严肃追究相关人员责任。

同时，通报各地举一反三，深刻吸取事故教训，狠抓各项安全工作落实，进一步细化工作措施，坚决遏制各类重特大事故发生，确保安全生产形势稳定。

公司介绍

天眼查显示，宜宾恒达科技有限公司于2015年06月26日成立。法定代表人李光辉，公司经营范围包括：化学原料中间体和化学制品研发、制造、销售；技术服务；设备安装；货物进出口业务等。

 

2017年5月，四川省环保厅对宜宾恒达科技有限公司年产2300吨化工中间体项目环境影响报告书进行了批复。该批复显示，项目拟在宜宾市江安县阳春工业集中区征地内实施，主要建设内容为：新建生产车间3座，其中2#车间为5-硝基间苯二甲酸生产车间，布设有4个5000L反应釜等生产设备，3#车间为2-(3-氯磺酰基-4-氯苯甲酰)苯甲酸生产车间，布设有2个2000L反应釜等生产设备（1#车间作预留车间）；新建产品烘干车间和包装车间，配套建设供电供水、制冷和循环水系统、原料储罐、原料及产品库房、分析室和总控大楼等公辅及办公生活设施。项目生产用蒸汽由宜宾琦丰绿色能源有限公司30MW生物质热电项目的余热蒸汽供给。据介绍，项目建成后，将形成年产5-硝基间苯二甲酸2000吨和2-（3-氯磺酰基-4-氯苯甲酰）苯甲酸300吨的生产能力。项目用地25亩，总投资5000万元，其中环保投资225万元。

 

5-硝基间苯二甲酸由间苯二甲酸（异酞酸）（易爆品）经发烟硝酸硝化而得。将发烟硝酸加入反应锅，在搅拌下加入间苯二甲酸，升温回流6h，蒸出过剩的硝酸，冷却结晶。过滤，滤饼用冰水洗涤。所得粗品用水重结晶，即得5-硝基异酞酸。

2-(3-氨基-4-氯苯甲酰)苯甲酸（易爆品）生产方法： 用邻苯二甲酸酐与氯苯在无水三氯化铝参与下缩合，生成2-(对氯苯甲酰基)苯甲酸，然后以混酸硝化并还原得2-(3-氨基-4-氯苯甲酰基)苯甲酸，将后者以亚硝酸钠重氮化并以二氧化硫和氯置换氯化，制得该品.。

 

小编在整理对比历史上化工领域事故时，发现精细、医药化工发生事故占比最大。根本原因在于精细化工工艺变更随意，控制措施简单，规模小，工艺自控水平低，现场操作人员多，部分企业对反应因安全风险认识不足，对工艺控制要点不掌握或认识不科学，容易因反应失控导致火灾、爆炸、中毒事故，造成群死群伤。主要原因在下面是中国化学品安全协会针对上述事故搜集到历史上化工领域有关于硝基类化合物而发生的安全生产事故。

   

 

江苏聚鑫生物科技有限公司“12•9”爆炸事故

 

2017年12月9日2时，连云港聚鑫生物科技有限公司发生重大爆炸事故，事故造成10人死亡、1人受伤。事故直接原因为：尾气处理系统的氮氧化物（夹带硫酸）串入1#保温釜，与釜内加入的间硝基氯苯、间二氯苯、124-三氯苯、135-三氯苯和硫酸根离子等回收残液形成混酸，在绝热高温下，与釜内物料发生化学反应，持续放热升温，并释放氮氧化物气体（冒黄烟），使用压缩空气压料时，高温物料与空气接触，反应加剧（超量程），紧急卸压放空时，遇静电火花燃烧，釜内压力骤升，物料大量喷出，与釜外空气形成爆炸性混合物，遇燃烧火源发生爆炸。

 

江西省九江市之江化工公司“7•2”爆炸事故 

 

2017年7月2日17时，江西省九江市彭泽县矶山工业园区之江化工公司一高压反应釜发生爆炸，事故造成3人死亡，3人受伤。事故直接原因为：该企业涉及胺化反应，反应物料具有燃爆危险性，事故发生时冷却失效，且安全联锁装置被企业违规停用，大量反应热无法通过冷却介质移除，体系温度不断升高；反应产物对硝基苯胺在高温下易发生分解，导致体系温度、压力极速升高造成爆炸。

 

内蒙古阿拉善盟立信化工有限公司“2•21”爆炸事故

 

2017年2月21日9时20分左右，内蒙古阿拉善盟立信化工有限公司对硝基苯胺车间发生反应釜爆炸事故，造成2人遇难，4人受伤。经调查事故原因是：事故企业在应急电源不完备的情况下，于2月17日擅自复产，2月20日由于大雪天气，企业所在工业园区全面停电，企业未能按照规定启动应急电源，致使对硝基苯胺车间反应釜无法冷却降温，其中一个反应釜超温超压发生爆炸。

 

 

山东滨源化学有限公司“8·31”爆炸事故

 

2015年8月31日23时18分，山东滨源化学有限公司（以下简称“滨源公司”）新建年产2万吨改性型胶粘新材料联产项目二胺车间混二硝基苯装置在投料试车过程中发生重大爆炸事故，造成13人死亡，25人受伤，直接经济损失4326万元。

 

河北克尔化工有限公司发生重大爆炸事故

 

2012年2月28日9时4分，河北克尔化工有限公司发生重大爆炸事故，造成25人死亡、4人失踪、46人受伤，直接经济损失4459万元。发生事故的一车间共有8台反应釜，自北向南单排布置，依次为1至8号。事发当日，1至5号反应釜投用，6至8号反应釜停用。2月28日8时40分左右，1号反应釜底部保温放料球阀的伴热导热油软管连接处发生泄漏自燃着火，当班工人使用灭火器紧急扑灭火情。其后20多分钟内，又发生三至四次同样火情，均被当班工人扑灭。9时4分许，1号反应釜突然爆炸，爆炸所产生的高强度冲击波以及高温、高速飞行的金属碎片瞬间引爆堆放在1号反应釜附近的硝酸胍，引起次生爆炸。事故发生后，一车间被全部炸毁，北侧地面被炸成一东西长14.70米,南北长13.50米的椭圆形爆坑,爆坑中心深度3.67米。8台反应釜中，两台被炸碎，三台被炸成两截或大片，三台反应釜完整。一车间西侧的二车间框架主体结构损毁严重，设备、管道严重受损；东侧动力站西墙被摧垮，控制间控制盘损毁严重；北侧围墙被推倒；南侧六车间北侧墙体受损；整个厂区玻璃多被震碎。经计算，事故爆炸当量相当于6.05吨TNT。

 

 

 

 

山东淄博市宝源化工股份有限公司“5•28”爆炸事故

 

2011年5月28日，山东省淄博市宝源化工股份有限公司发生爆炸事故，造成3人死亡，8人受伤，直接经济损失约450万元。事故的直接原因是:该公司硝基甲烷车间精馏工段粗品精馏过程中，在蒸馏罐中投入原料时，未加入低沸点物，且蒸馏时间过长，精馏罐处于低液位状态，在罐内壁形成较多固体残留物。在精馏罐持续加热条件下，精馏罐壁面固体残留物发生热分解而爆炸，爆炸引发罐内气体和残留液体整体爆轰。

 

 

河南洛阳洛染股份有限公司“7•15”爆炸事故

 

2009年7月15日，河南省洛染股份有限公司一车间发生爆炸事故，造成8人死亡，8人受伤。事故的直接原因是中和萃取作业场所氯苯计量槽挥发出的氯苯蒸气，遇旁边因老化短路的动力线部位火源，引发氯苯蒸气爆燃，氯苯计量槽被引燃，随后发生爆炸，致使水洗釜内成品2,4-二硝基氯苯发生第一次爆炸，继而引发硝化釜内2,4-二硝基氯苯发生第二次爆炸。

 

中国化工集团公司沧州大化TDI有限责任公司“5•11”爆炸事故

 

2007年5月11日，中国化工集团公司沧州大化TDI有限责任公司TDI车间硝化装置发生爆炸事故，造成5人死亡，80人受伤，其中14人重伤，厂区内供电系统严重损坏，附近村庄几千名群众疏散转移。事故的直接原因是:TDI车间一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化静态分离器内无降温功能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储罐，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生爆炸, 并引发甲苯储罐起火爆炸。

 

 

江苏射阳盐城氟源化工公司临海分公司“7•28”氯化塔爆炸事故

 

2006年7月28日，江苏省盐城市射阳县盐城氟源化工有限公司临海分公司1号厂房氯化反应塔发生爆炸，造成22人死亡，3人重伤，26人轻伤。事故的直接原因是在氯化反应塔冷凝器无冷却水、塔顶没有产品流出的情况下没有立即停车，而是错误地继续加热升温，使物料（2,4-二硝基氟苯）长时间处于高温状态，最终导致其分解爆炸。

 

中国石油吉化双苯厂“11•13”爆炸事故

 

2005年11月13日，中国石油吉化分公司双苯厂发生爆炸事故，造成8人死亡，60人受伤，其中1人重伤,经济损失6908万元。事故的直接原因是苯胺二车间硝基苯精制岗位操作人员违反操作规程，在停止粗硝基苯进料后，未关闭预热器蒸汽阀门，导致预热器内物料气化。恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸，产生剧烈振动，使预热器及管线的法兰失效，空气吸入系统，因摩擦静电，导致精馏塔发生爆炸，并引发其它装置、设施连续爆炸。

 

 

 

江苏江阴市松桥化工厂“5•18”重大火灾伤亡事故

 

1995车5月18日，江苏省江阴市松桥化工厂在生产对硝基苯甲酸过程中发生爆燃火灾事故，造成4人死亡，3人重伤，直接经济损失10.6万元。事故发生前，发现氧化釜搅拌器转动轴密封填料处有泄漏，生产副厂长指挥工人用扳手对螺栓进行紧固，但并未成功，却导致泄漏更加严重，釜内物料(其成分主要是醋酸) 从泄漏处大量喷出，与空气形成爆炸性混合气体，遇到金属撞击火花发生爆燃，形成大火。

 

 

天津大华化工厂“6•26”化工原料爆炸事故

 

1996年6月26日，天津津西大华化工厂发生爆炸事故，造成19人死亡，14人受伤，直接经济损失120多万元。事发前几日持续高温，厂房房顶为石棉瓦，隔热性差，高温促进了氧化剂的燃烧过程。氧化剂氯酸钠和有机物发生氧化反应放热，热量又加速了其氧化反应，该循环最终导致有机物和可燃物燃烧。救火过程中泼向强氧化剂（NaClO3）的酸性水，加速了氧化剂的氧化分解过程，产生大量氯酸。氯酸及NaClO3混合物爆炸产生的高温高压气体引起了2，4-二硝基苯胺的爆炸。

 

常熟市阳桥化工厂“3•10”硝化反应锅爆炸事故

 

1992年3月10日，江苏省常熟市阳桥化工厂发生硝化反应锅爆炸事故，造成8人死亡，7人受伤，直接经济损失84万余元。事故的直接原因是：该公司2#反应锅内留存有一定量的硝基苯、混酸及一定量的反应生成物间二硝基苯，因搅拌不充分，锅内温度急剧升高并引起爆炸。

 

 

河北沧州市染料化工厂“1•13”磺化罐爆炸事故

 

1989年1月13日，河北省沧州市染料化工厂间氨基苯磺酸钠车间的磺化罐发生爆炸，造成3人死亡，7人受伤（其中4人重伤）。事故的直接原因是硝基苯通过内漏的阀门漏入磺化罐，而处于磺化后保温期的间硝基苯磺酸中残存有过量的三氧化硫，引起了化学爆炸。

 

 

山东招远化工厂“8•14”爆炸事故

 

1985年8月14日，山东省招远化工厂染料十三车间磺化反应罐发生爆炸，造成3人死亡。事发时，染料十三车间DSD酸工段乙班正进行加硫酸操作，因液位计堵塞不能正常显示数值，采用加加停停的方式，致使加酸速度过快，且搅拌不充分，导致罐内对硝基甲苯与发烟酸局部反应过热，引起爆炸。

（河北克尔化工“2·28”爆炸事故警示片）

 

 

 

硝化工艺简介

 

 

1硝化反应定义

 

硝化是有机化合物分子中引入硝基（-NO2）的反应，最常见的是取代反应。硝化方法可分成直接硝化法、间接硝化法和亚硝化法，分别用于生产硝基化合物、硝胺、硝酸酯和亚硝基化合物等。涉及硝化反应的工艺过程为硝化工艺。 

 

2工艺危险特点

 

（1）反应速度快，放热量大。大多数硝化反应是在非均相中进行的，反应组分的不均匀分布容易引起局部过热导致危险。尤其在硝化反应开始阶段，停止搅拌或由于搅拌叶片脱落等造成搅拌失效是非常危险的，一旦搅拌再次开动，就会突然引发局部激烈反应，瞬间释放大量的热量，引起爆炸事故；

（2）反应物料具有燃爆危险性；

（3）硝化剂具有强腐蚀性、强氧化性，与油脂、有机化合物（尤其是不饱和有机化合物）接触能引起燃烧或爆炸；

（4）硝化产物、副产物具有爆炸危险性。

3典型工艺

 

（1）直接硝化法

丙三醇与混酸反应制备硝酸甘油；

氯苯硝化制备邻硝基氯苯、对硝基氯苯；

苯硝化制备硝基苯；

蒽醌硝化制备1-硝基蒽醌；

甲苯硝化生产三硝基甲苯（俗称梯恩梯，TNT）；

丙烷等烷烃与硝酸通过气相反应制备硝基烷烃等。

（2）间接硝化法

苯酚采用磺酰基的取代硝化制备苦味酸等。

（3）亚硝化法

2-萘酚与亚硝酸盐反应制备1-亚硝基-2-萘酚；

二苯胺与亚硝酸钠和硫酸水溶液反应制备对亚硝基二苯胺等。

4重点监控工艺参数

 

硝化反应釜内温度、搅拌速率；硝化剂流量；冷却水流量；pH值；硝化产物中杂质含量；精馏分离系统温度；塔釜杂质含量等。

 

5安全控制的基本要求

 

反应釜温度的报警和联锁；自动进料控制和联锁；紧急冷却系统；搅拌的稳定控制和联锁系统；分离系统温度控制与联锁；塔釜杂质监控系统；安全泄放系统等。

6宜采用的控制方式

 

将硝化反应釜内温度与釜内搅拌、硝化剂流量、硝化反应釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，在硝化反应釜处设立紧急停车系统，当硝化反应釜内温度超标或搅拌系统发生故障，能自动报警并自动停止加料。分离系统温度与加热、冷却形成联锁，温度超标时，能停止加热并紧急冷却。

硝化反应系统应设有泄爆管和紧急排放系统。